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H68黄铜弹簧丝

H68黄铜弹簧丝

更新时间:2021-01-08

访问量:65

厂商性质:代理商

生产地址:上海威励

简要描述:
H68黄铜较好的耐蚀性、减摩性和好的铸造性能;对过热和气体的敏感性小,焊接性能好,无铁磁性,收缩系数小。锡青铜在大气、海水、淡水和蒸汽中的抗蚀性都比黄铜高。铝青铜有比锡青铜高的机械性能和耐磨、耐蚀、耐寒、耐热、无铁磁性,有良好的流动性,无偏析倾向,可得到致密的铸件。在铝青铜中加入铁、镍和锰等元素,可进一步gai善合金的各种性能。青铜也分为压力加工和铸造产品两大类,常用加工青铜的化学成分见表2。以镍

H68黄铜弹簧丝

H68黄铜随着含锌量的增多。σb和δ均不断,对于(α+β)黄铜,当含锌量增加到约为45%之前,室温强度不断提高,若再进一步增加含锌量,则由于合金组织现了脆性更大的r相(以Cu5Zn8化合物为基的固溶体),强度急剧降低,(α+β)黄铜的室温塑性则始终随含锌量的增加而降低。所以含锌量超过45%的铜锌合金无实用价值,普通黄铜的用途ji为广泛如水箱带,供排水管,奖章,波纹管,蛇形管,冷凝管,弹壳及各种形状复杂的冲制品,小五金件等,随着锌含量的增加从H63,它们均能很好地承受热态加工。多用于机械及电器的各种零件,冲压件及乐器等处,为了提高黄铜的耐蚀性,强度,硬度和切削性等,在铜-锌合金中加入少量(一般为1%-2。铜的使用对早期人类文明的进步影响深远。青铜礼乐器青铜礼乐器(4张)使用铜的历史年代久远。大约在六七千年以前人的祖先就发现并开始使用铜。1973年陕西临潼姜寨遗址曾出土一件半圆形残铜片,经鉴定为黄铜。1975年甘肃东乡林家马家窑文化遗址(约公元前3000左右)出土一件青铜刀,这是目前在发现的早的青铜器,是进入青铜时代的证明。相对西亚、南亚及北非于距今约6500年前先后进入青铜时代而言,青铜时代的到来较晚。存在一个铜器与石器并用时代,年代距今约为5500—4500年。在此基础上发明青铜合金,与青铜器发展模式相同。“国之大事,在祀及戎。”对于先秦中原各国而言,的事情莫过于和对外战争。作为代表当时进的金属冶炼、铸造。

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H68黄铜
化学成份:
铜 Cu:67~70
锡 Sn:
镍 Ni:0.5
铝 Al: ?
铁 Fe:0.10
铅 Pb:0.03
锰 Mn: 0.5-0.8
锌 Zn: 余量
磷 P:
硫 S:
硅 Si:
杂质:0.2
其它合元素:砷 As:/
力学性能:抗拉强度σb(MPa):≥275、伸长率 δ10 (%):≥45

H68黄铜

H68黄铜性能和QAl10-4-4相近,●化学成份:铜Cu:余量锡Sn:≤0.2锌Zn:≤0.6铅Pb:≤0.05磷P:≤0.1镍Ni:5.0-6.5lvAl:10.0-11.5铁Fe:5.0-6.5锰Mn:≤0.5硅Si:≤0.2注:≤1.5(杂质)●力学性能:抗拉强度σb(MPa):≥635伸长率δ10(%。弹性和耐磨性高,塑性好,低温下不变脆能良好地与青铜,钢和其他合金焊接,特别是纤焊性好在大气,淡水和海水中耐蚀性高,对苛性钠及氯化物的作用稳定可冷,热压力加工,不能热处理强化,通常在退火和加工硬化状态下使用,此时有高的屈服ji限和弹性。QSi3-1硅青铜棒化学成份:铜Cu:余量锡Sn:≤0.25锌Zn:≤0.5铅Pb:≤0.03铅Pb:≤0.03镍Ni:≤0.2铁Fe:≤0.3锰Mn:1.0-1.5硅Si:2.7-3.5注:≤1.1(杂质)QSi3-1硅青铜棒力学性能:抗拉强度:≥490伸长率:≥10伸长率:≥13注:棒材的纵向室。H68黄铜
H68黄铜

H68黄铜 合金产品检测方案
H68黄铜 (1)浇铸工艺参数
H68黄铜 为摸索浇铸工艺,探究出优异的工艺参数,工业试验时分别
H68黄铜 表1浇铸工艺参数
H68黄铜 表1浇铸工艺参数
H68黄铜 使用紫铜内套与紫铜加石墨内套两种不同的结晶器,且各采用两种水压和浇铸速度,对比铸锭的性能,从而确定佳的工艺参数。两种浇铸工艺参数见表1。
H68黄铜 另外,在试验过程中,为了降低成本,尽量减少物料的积存,我们在中频炉中先得到熔炼经验后,再采用工频感应电炉进行生产,用工频感应炉试生产时我们采用半炉熔炼和单根浇铸的方式进行。
H68黄铜 (2)挤压和拉伸工艺参数
H68黄铜 碲铜合金棒的机械性能是研发工作的第二道难关,解决的途
H68黄铜 表2挤压和拉伸工艺参数
H68黄铜 表2挤压和拉伸工艺参数
H68黄铜 径是在挤压和拉伸工艺上的优化搭配,H68黄铜以期在不退火的情况下达到其性能要求,考虑性能要求与成本的合理结合。为提高产品表面质量,挤压时采用水封挤压,H68黄铜铁模浇铸的铸锭必须进行车削铣面后才能挤压。为摸索优化的挤压工艺制定两种挤压方案,分别挤出Ф31mm、Ф35mm棒坯,再进行拉伸,H68黄铜对成品进行机械性能检验。挤制品在拉伸前要进行酸洗,分别计算出拉伸各道次的延伸系数,使各道次加工率比较均匀。在设计拉伸道次时要考虑材质、硬度、所需模具与设备性能等参数,以保证各道次能顺利完成。挤压和拉伸工艺参数表2。[2]

H68黄铜

 


1.过热 ——过热组织中残留奥氏体增多,尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热,钢的晶体粗大,会导致零件的韧性下降,抗冲击性能降低,轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。 2.欠热 ——淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织,称为欠热组织,它使硬度下降,耐磨性急剧降低,影响材料寿命。 3.淬火裂纹 ——造成这种裂纹的原因有:由于淬火加热温度过高或冷却太急,热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度;工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是钢材内部缺陷(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中;严重的表面脱碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及时回火;前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之,造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种,内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象,明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。 4.热处理变形 ——在热处理时,存在有热应力和组织应力,这种内应力能相互叠加或部分抵消,是复杂多变的,因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化,所以热处理变形是难免的。 5.表面脱碳 ——在热处理过程中,如果是在氧化性介质中加热,表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少,造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过后加工的留量就会使零件报废。表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准,可做仲裁判据。 6.软点 ——由于加热不足,冷却不良,淬火作不当等原因造成的表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降。
 

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